需求不振，銷量不佳，制造成本不斷攀升的產業壓力，讓家電企業的步履越發艱難，成本控制則成為企業永恒話題。

在傳統制造方式中，模具的投入與開發占據企業較高成本。以往家電模具是經由機床反復切割和打磨制作完成，由于要求高精度，一個模具的制造時間在1個月左右。企業每年耗費在模具上的制作經費很高。以家電模具和配件制造起家的寧波吉德電器在這一部分的投入就不小。“我們每年在模具上的開發要投入幾千萬不等”，吉德電器總裁黎輝向中國家電網記者坦言。

另據記者了解，一些大型企業在家電模具開發上的投入每年要耗費數億元。

如果有一種行之有效的技術手段能在模具環節降低制造投入，無異于產業福音。而3D打印技術研發與應用的漸興，或在未來能給家電企業帶來生產制造的捷徑。

據悉，3D打印機將主要用于生產家電產品中樹脂部件生產所需要的模具。“在長虹的柔性制造投入中，我們安排了3D打印進入制造環節。其中電視和其他家電產品的模具應用3D打印，會降低模具成本”，長虹副總工陽丹日前向中國家電網記者介紹了公司在該領域的前沿投入。

早在上世紀90年代，青島海爾等企業就開始從事3D打印產業鏈上各環節的研發及應用。同時在青島高新區，3D打印的產業版圖已經規劃出籠，相關的項目研究也在開展中。涉及的重點上，圍繞3D 打印軟件集成、材料開發、關鍵器件、應用示范等環節，重點選擇家電電子、模具制造、生物醫療、文化創意等領域開展研發和應用。

日本企業在3D打印領域也正在開展相關的研究并已獲得相關專利。據了解，松下公司已經計劃將可高效生產樹脂和金屬部件的3D打印機應用于家用電器制造生產，一旦成行，這將是3D打印機首次應用于家電量產。而相比傳統技術模具制造一個多月的周期，利用3D打印技術將會讓制造時間大大縮短，這也會直接讓松下電器的模具生產成本，得到上百億日元的縮減。松下也已針對白色家電使用3D打印技術制作樣品機。

在3D打印技術領域，一些IT巨頭也開始關注并紛紛涌入。據悉，蘋果、IBM、亞馬遜、微軟、惠普、愛普森等已經開始涉足該領域圖謀在未來無限可能的市場中分一杯羹。

隨著材料性能的提高、3D打印工藝的完善以及專利局限的突破，3D打印將會越來越多的應用在家電產品最終部件的生產上。陽丹就認為，未來3D打印技術會向著規模化方向走。