去年中國(guó)多晶硅價(jià)格猶如坐過山車，由最高每噸75萬(wàn)元跌至每噸20萬(wàn)元。2012年，中國(guó)的多晶硅行業(yè)還將面臨歐債危機(jī)、美國(guó)“雙反”、美國(guó)和韓國(guó)低價(jià)傾銷、國(guó)內(nèi)電價(jià)上漲等問題，業(yè)內(nèi)迫切希望我國(guó)加快實(shí)施“上網(wǎng)電價(jià)法”，加大力度啟動(dòng)國(guó)內(nèi)市場(chǎng)，變最大光伏生產(chǎn)國(guó)為最大應(yīng)用國(guó)。

“火”與“冰”的洗禮

去年前三季度中國(guó)多晶硅供不應(yīng)求，第四季度半數(shù)以上企業(yè)停產(chǎn)或減產(chǎn)。

2011年中國(guó)多晶硅投產(chǎn)產(chǎn)能12萬(wàn)噸，規(guī)劃與宣布開工建設(shè)產(chǎn)能10萬(wàn)噸，2011年全國(guó)多晶硅總產(chǎn)量6萬(wàn)噸，較2010年4.5萬(wàn)噸增長(zhǎng)33%，申報(bào)準(zhǔn)入企業(yè)58家，第一批準(zhǔn)入企業(yè)20家。雖廠家眾多，但產(chǎn)業(yè)集中度高，80%的產(chǎn)量集中在中能、中硅高科、LDK、重慶大全等企業(yè)。國(guó)內(nèi)多晶硅生產(chǎn)企業(yè)的快速發(fā)展，打破了國(guó)際多晶硅產(chǎn)業(yè)的格局，我國(guó)已成為僅次于美國(guó)的世界第二大多晶硅生產(chǎn)國(guó)。世界前10位多晶硅企業(yè)，中國(guó)已占3位，包括江蘇中能、洛陽(yáng)中硅和賽維LDK。2011年新增產(chǎn)能來自于技改和新建，主要采用改良西門子生產(chǎn)工藝。隨著技術(shù)和操作技能提高，各企業(yè)的安全、環(huán)保得到進(jìn)一步完善，主流工藝地位得到市場(chǎng)認(rèn)同。

2011年國(guó)內(nèi)多晶硅仍“供不應(yīng)求”。據(jù)統(tǒng)計(jì)，國(guó)內(nèi)太陽(yáng)能電池產(chǎn)能約30GW，產(chǎn)業(yè)鏈完善，如滿負(fù)荷生產(chǎn)，多晶硅需求總量超過20萬(wàn)噸。據(jù)前瞻資訊數(shù)據(jù)中心監(jiān)測(cè)顯示，2011年1月～10月中國(guó)多晶硅進(jìn)口總量達(dá)到53019噸，預(yù)計(jì)2011年總進(jìn)口量超過6萬(wàn)噸。國(guó)內(nèi)多晶硅缺口比例仍然在50%左右。

2011年，中國(guó)多晶硅經(jīng)歷了“火”與“冰”的洗禮。前三季度多晶硅供不應(yīng)求，價(jià)格上漲至最高每噸75萬(wàn)元以上。但到第四季度，受美國(guó)的金融危機(jī)特別是歐洲債務(wù)危機(jī)的影響，終端市場(chǎng)失去了資金的支持，光伏產(chǎn)品大量積壓。自去年9月份開始，多晶硅原料價(jià)格大幅下跌，再加上美國(guó)、韓國(guó)大量低價(jià)多晶硅傾銷中國(guó)，多晶硅價(jià)格最低跌至每噸20萬(wàn)元，中國(guó)半數(shù)以上企業(yè)停產(chǎn)或減產(chǎn)，整個(gè)行業(yè)進(jìn)入“寒冬”。

技術(shù)與產(chǎn)業(yè)基礎(chǔ)雙提升

國(guó)內(nèi)一些設(shè)備制造水平參差不齊，還有許多技術(shù)提升工作要做。

我國(guó)多晶硅的主流生產(chǎn)工藝是改良西門子工藝，少數(shù)幾個(gè)廠家用硅烷法，但產(chǎn)量很少。改良西門子法的核心技術(shù)的有四個(gè)環(huán)節(jié)：原料的制備和提純、還原、氫化、尾氣干法回收及副產(chǎn)物的回收利用。

原料制備已能夠滿足多晶硅規(guī)?；a(chǎn)，原料提純一般采用提純塔，如高效填料塔、高效篩板塔等，與國(guó)外的技術(shù)不相上下，但因產(chǎn)品質(zhì)量的穩(wěn)定性與原料提純有直接關(guān)系的，能源消耗也有關(guān)系，所以還有一些需要改進(jìn)的地方。

還原技術(shù)與裝備，目前國(guó)內(nèi)有自主研發(fā)的12對(duì)棒、18對(duì)棒、24對(duì)棒還原爐和正在研發(fā)的36對(duì)棒和48對(duì)棒還原爐，技術(shù)已與世界同步，甚至達(dá)到更先進(jìn)的水平。還原爐的供電和供料系統(tǒng)都有中國(guó)特色，還原電耗國(guó)內(nèi)最好結(jié)果達(dá)到45kWh/kg，單爐的產(chǎn)量達(dá)到7000kg以上;進(jìn)口還原爐與消化吸收再創(chuàng)新的技術(shù)與裝置，也有同樣效果。

副產(chǎn)物綜合利用的核心技術(shù)四氯化硅氫化，中國(guó)有高溫氫化和低溫氫化兩類氯氫化也歸在低溫氫化中，目前國(guó)內(nèi)千噸級(jí)的多晶硅企業(yè)都擁有氫化技術(shù)。高溫氫化因其電耗高，大規(guī)模生產(chǎn)受到限制，現(xiàn)在多推行的是低溫氫化技術(shù)，該技術(shù)一次氫化轉(zhuǎn)化率約為20%～30%，四氯化硅經(jīng)過4～5次循環(huán)后，可全部回收利用，氫化電耗已低于0.6kWh/kg-TCS，是降低成本和解決環(huán)保問題的關(guān)鍵技術(shù)。

尾氣干法回收，國(guó)內(nèi)千噸級(jí)規(guī)模的工廠都有尾氣干法回收系統(tǒng)。自主研發(fā)的還原尾氣干法回收技術(shù)，處理氣體量已達(dá)到30000立方米/小時(shí)以上，可供1萬(wàn)噸以上的多晶硅生產(chǎn)系統(tǒng)使用。但國(guó)內(nèi)的設(shè)備制造水平參差不齊，大廠和小廠的差別很大，還有許多技術(shù)提升工作要做。